API の製造プロセスは複雑で、可燃性、爆発性、毒性があります。主な危険性は次のとおりです。

1. 物質的側面

生産に使用される材料は、ほとんどが可燃性、爆発性の物質であり、材料が漏れたり品質が悪かったりすると、爆発事故を引き起こす可能性があります。

2. 機器の設計と製造に関する問題

• 不合理な設計や溶接の不適切な配置により応力集中が発生する可能性があり、電気機器の選択では防爆の問題が考慮されない可能性があります。
• 製造プロセスの管理が不十分なため、機器の品質が製薬会社の使用要件を満たしていません。
• 機器の材料選択ミス、深刻な腐食、局所的な壁厚の減少または脆化、強度の低下または安全アクセサリの欠落など。
• 圧力容器の設計などの関連規制に違反する。

3. レイアウト設計上の問題

工場建物内の機能エリアの配分、防爆エリアの設定、HVAC 設計、機器のレイアウトなどの設計が不合理だと、生産工程中に爆発事故が発生する原因となります。

4. 生産活動が基準を満たしていない

操作員が操作手順に従って操作しなかったため、設備操作中に、触媒の投与量が多すぎたり、供給速度が速すぎたりするなど、設備プロセスパラメータの変化をタイムリーに検出しませんでした。盲目的に生産を追求し、設備に過圧がかかったり、操作が過負荷になったりしました。

カナンテクノロジーは、原材料エンジニアリングプロジェクトの設計と実施において原材料製造企業が抱える共通の問題を理解し、それらに取り組んで、技術の改善と最適化に取り組んでいます。これらの改善と最適化は、当社がサービスを提供するすべての原材料エンジニアリングプロジェクトに適用されます。

カナンテクノロジーの原材料エンジニアリングプロジェクトに対する安全対策は、設計から始まり、主に以下の側面に反映されています。

1. プロセス設計からセキュリティを確保する

原薬の製造工程では、配管材料、配管径、接続方法、バルブ継手の種類、バルブ設定ポイントなどに対する要求が厳しく、設計時には、バルブ継手の安全アクセサリの種類、設定パラメータ、設定、配管システム（プロセス材料と廃水・排気ガス配管システム）を十分に考慮する必要があります。

2. 工場工程レイアウトの合理性から安全性を確保

工程レイアウト設計では、設備レイアウト、機能エリア配分、防爆エリア配分、圧力開放方向エリア、操作・保守スペース、避難経路の構成を最適化します。

3. 機器の設計と選択における安全性の確保

設備の設計、選択、製造のプロセスでは、設備の動作パラメータと製造パラメータの監視、特に設備と主要コンポーネントの選択と構成の最適化に注意を払う必要があります。

4. プロジェクトは安全性を確保するために3次元設計を採用しています

プロジェクト エンジニアリングでは、視覚化された 3D 設計とシミュレートされたインストールを使用して、パイプライン システムとプロセス レイアウトを調整および最適化し、プロジェクトの安全性と信頼性を検証します。

5. 安全性を確保するために電気自動化制御設計を最適化する

合理的かつ最適な自己制御設計により、プロジェクトプロセスアラーム、自己制御システム、廃水および排気ガス含有量のオンライン監視システム、CIP/SIP 自己制御システムなど、プロジェクトの安全性をより確実に確保できます。

6. 環境規制や要求事項の観点から安全性を確保する

安全性の観点から、環境要件を満たすために触媒酸化などの方法を使用して排気ガスを処理します。

カナンテクノロジー：健康価値に焦点を当てる

カナンテクノロジーは、社会的責任を負う医薬設備企業として、「設計源から安全性と品質を重視する」という理念を堅持し、原材料供給、プロセス管理、品質管理、設置・試運転、パイプライン建設、検収など、さまざまな面でお客様の原材料工程に安全で信頼性の高い対策を提供し、すべてのお客様の生産安全を守ります。