API의 생산 과정은 복잡하며, 가연성, 폭발성 및 독성이 있습니다. 위험은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

1. 재료적 측면

생산에 사용되는 재료는 대부분 가연성 및 폭발성 물질입니다. 재료가 누출되거나 품질이 좋지 않으면 폭발 사고를 일으킬 수 있습니다.

2. 장비 설계 및 제조 문제

• 불합리한 설계와 부적절한 용접부 배치로 인해 응력 집중이 발생할 수 있으며, 전기 장비 선택 시 방폭 문제를 고려하지 않을 수 있습니다.
• 제조 공정에 대한 통제가 부족하여 장비 품질이 제약 회사에서 사용하기에 적합한 요건을 충족하지 못하는 경우가 발생했습니다.
• 장비 재료 선택 오류, 심각한 부식, 국부적인 벽 두께 감소 또는 취성, 강도 감소 또는 안전 부속품 누락 등.
• 압력용기 설계 등 관련 규정 위반

3. 비합리적인 레이아웃 디자인 문제

공장 건물 내 기능 구역 분포 설계, 방폭 구역 설정, HVAC 설계, 장비 배치 등은 모두 생산 과정에서 폭발 사고의 발생으로 이어질 수 있습니다.

4. 생산작업이 표준을 준수하지 않음

운영 인력이 작업 절차에 따라 작업하지 않았으며, 장비 운영 중 촉매 과다 투여 또는 공급 속도 너무 빠른 등 장비 공정 매개변수의 변화를 적시에 감지하지 못했습니다. 무모한 생산 추진, 장비 과압, 과부하 운영 등입니다.

카나안 테크놀로지는 원자재 엔지니어링 프로젝트를 설계하고 구현하는 과정에서 원자재 제조 기업이 흔히 겪는 문제를 이해하고, 이를 해결하기 위해 노력하고, 모든 원자재 엔지니어링 프로젝트에 적용되는 기술적 개선과 최적화를 위해 힘을 합칩니다.

Canaan Technology의 원자재 엔지니어링 프로젝트에 대한 안전 조치는 설계부터 시작하여 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다.

1. 프로세스 설계로부터 보안을 확보하세요

활성 제약 성분의 생산 공정은 파이프라인 재료, 파이프 직경, 연결 방법, 밸브 피팅 유형, 밸브 설정 지점 등에 대한 높은 요구 사항을 갖습니다. 설계 시 밸브 피팅의 안전 부속품 유형, 설정 매개변수, 설정 및 파이프라인 시스템(공정 재료 및 폐수 및 배기 가스 파이프라인 시스템)을 충분히 고려해야 합니다.

2. 공장 공정 배치의 합리성으로 안전성 확보

공정 레이아웃 설계 시 장비 레이아웃 구성, 기능 영역 분포, 방폭 영역 분포, 압력 방출 방향 영역, 운영 및 유지 보수 공간, 대피 경로 등을 최적화합니다.

3. 장비 설계 및 선정 시 안전성 확보

장비 설계, 선정, 제조 과정에서는 장비의 작업 및 제조 매개변수 모니터링에 주의를 기울여야 하며, 특히 장비 및 주요 구성 요소의 선정 및 구성 최적화에 주의를 기울여야 합니다.

4. 본 프로젝트는 안전성을 확보하기 위해 3차원 설계를 채택하였습니다.

프로젝트 엔지니어링에서는 시각화된 3D 설계와 시뮬레이션된 설치를 사용하여 파이프라인 시스템과 프로세스 레이아웃을 보정하고 최적화하며, 프로젝트의 안전성과 신뢰성을 검증합니다.

5. 전기 자동화 제어 설계를 최적화하여 안전성을 확보

합리적이고 최적의 자체 제어 설계는 프로젝트 프로세스 알람, 자체 제어 시스템, 폐수 및 배기 가스 함량에 대한 온라인 모니터링 시스템, CIP/SIP 자체 제어 시스템을 포함하여 프로젝트 안전을 더 잘 보장할 수 있습니다.

6. 환경 규제 및 요구 사항의 관점에서 안전을 확보합니다.

안전 측면에서, 촉매 산화 및 기타 방법을 사용하여 배기 가스를 처리하여 환경 요구 사항을 충족합니다.

카나안 테크놀로지: 건강 가치에 집중하다

사회적 책임을 지는 제약 장비 기업으로서, 카나안테크놀로지는 “설계 소스부터 안전과 품질에 집중”하는 이념을 고수하며, 원료 공급, 공정 관리, 품질 관리, 설치 및 시운전, 파이프라인 건설, 인수 등 다양한 측면에서 고객의 원료 엔지니어링에 안전하고 신뢰할 수 있는 조치를 제공하여 모든 고객의 생산 안전을 보호합니다.